车间精益化管理服务承诺守信“本信息长期有效”

求正企业管理——车间精益化管理服务

6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持之性：人性化，***遵守与保持；（3）美观：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。6S管理精髓：（1）全员参与：董事长——一线员工，所有部门：生产、技术、行管、财务、后勤；（2）全过程：全产品研发——废止的生命周期人人保持——改善——保持——管理活动（3）全i效率：综合效率，挑战工作极限。只有起点没有终点。

在顾客求个性样化的今天,"多品种,少批量”的市场求成为企业面临的主要题;能否及时满足顾客的需求,成为企业能否占领市场,乃至能否持续发震的关键因素。面对这种多品种、少批量、及时供货的市场需求,生产周期的缩短尤为突出。生产过程周期的结短在不提高设备能力的前提下,可以通过提高在制内的周转速度方式得以实现;但片面的提高物流度与缩小搬运批量会使物流成本升有通过对设备与生产线的重新排布,生产物流系统的调整,达到既短牛产过程时间,又确保生产物流用的不増加。生产线的布局与生产物流系统的设计要点是.

清洁，含义：将整理、整顿、清扫进行到底，并成为一种制度和习惯。要成为一种制度和习惯，必须充分利用创意改善和全i面标准化，从而获得坚持和制度化的条件，从而提高工作效率。成为一种制度和习惯。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态；***的言传身教、制度监督非常重要；一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清扫指绕开？保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊***命，杜绝违i章。整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第i一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

5S推进实战及案例分享（一）整理（1S）推进***及案例1、整理推进的目的、误区及方法2、整理推进的关键步骤3、车间现场整理推进实施案例4、实施工具及案例① 废弃物处理流程及表格② 呆滞物料处理程序及表格③ 车间的工具柜、箱、仓库、货架的整理实施案例④ 工具的废弃处理流程及表格。

必须彻底改革公司的使命与价值前段时间，参加了复旦的精益论坛，与会人员向演讲嘉宾问得***i多的就是如何让员工能够参与，如何让***能够真正支持，或是如何持续进行精益生产等问题。公司高层对精益生产的期望是消除浪费，降低成本，提***率等这些方面。但员工很快可能就发现，效率是提高了，自己的收入待遇却并没有变化，相反是工作量的增加。精益并没有与公司的绩效管理结合在一起，也没有与公司日常的管理结合在一起，***重i要的是精益生产推行的目标，与员工的价值是背离的，员工自然拒绝变革。